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  Case Michelin

  Michelin usa o ProModel para analisar investimentos e otimizar suas operações de estoque

  por André Gustavo Rosa Lopes - Depto. Eng. Industrial/Michelin*

"Ganhos acumulados de 18,5% em produtividade."

Sobre a empresa

A oeste do município do Rio de Janeiro, numa área de 800 mil metros quadrados, está implantada a Unidade Industrial de Campo Grande. Inaugurada em 1981, a fábrica produz pneus radiais e câmaras de ar, além de protetores para caminhões e ônibus e bandas de rodagem para a Recamic , a tecnologia de recauchutagem Michelin. Funcionando 358 dias por ano, a fábrica fornece pneus para toda a América do Sul. A produção anual da Unidade Industrial de Campo Grande é de aproximadamente 1,1 milhão de pneus, 1 milhão de câmaras de ar e 1 milhão de protetores.

Objetivos e escopo

Os projetos de aumento da produção necessitam de avaliações da capacidade das máquinas existentes. Esta avaliação não se restringe somente às máquinas ligadas diretamente à produção. Os sistemas de armazenagem, bem como todo o sistema de transporte devem ser dimensionados de forma a permitirem um fluxo de produção que não gere perdas.

A utilização da simulação com o software ProModel permitiu esta avaliação, que envolve uma atividade repleta de simultaneidades e operações complexas. Este estudo visa a avaliar a necessidade de aquisição de um maquinário de custo elevado (maior que US$ 1.000.000) e que, a rigor, não agrega valor ao produto. A área de armazenagem automática da unidade industrial de Campo Grande foi a escolhida como objeto de estudo do projeto. Ela é constituída por um tapete de entrada, dois tapetes de saída e quatro estantes com doze andares e catorze colunas cada. Cada par de estantes tem um robô que faz o carregamento e o descarregamento de bandagens. Há 656 vagas para armazenagem. O objetivo do projeto foi determinar a capacidade de fluxo e pesquisar fontes de ganho do sistema.

A simulação foi realizada em um modelo planificado, o que facilita o desenvolvimento do trabalho e permite a visualização do processo. Foram definidos os parâmetros relevantes para o estudo: O retrabalho , que antes não era acompanhado, não tinha reflexos mensuráveis. proposta para aquele momento era acompanhá-lo precisamente e determinar um nível de retrabalho aceitável, Desejava-se também determinar o nível de estoque ótimo, pois quanto maior a quantidade de produtos em estoque, maiores serão as viagens dos robôs. A matriz de priorização das estantes deveria ser otimizada para minimizar os tempos de deslocamento. Havia dúvidas a respeito do método utilizado para o retorno do robô ao centro da estante , e desejava-se testar um novo método. E por último, as perdas no tempo de evacuação/alimentação dos robôs deveriam ser eliminadas. A proposta era fazer a verificação de bandagem simultaneamente à parada, e não posteriormente, como era feito.

Resultados e Ganhos

A simulação com o ProModel mostrou que o potencial de ganho no fluxo de retrabalho era de 7%. Outros parâmetros tiveram suas respostas medidas em função do tempo de transporte e os ganhos potenciais apresentados pela simulação foram os seguintes: 3% com a determinação do nível de estoques ótimo; 3,5% com a otimização da matriz de priorização; 3% com a mudança do método de retorno do robô ao centro da estante; 2% com a otimização do tempo de evacuação/alimentação dos robôs.

*Resumo de palestra proferida na Innovation 99