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  Case Michelin

  Michelin simula solução para sua logística

  por Thereza A. Melcop Sant'Anna - Engenharia Industrial Michelin Brasil

"...A simulação alertou a gerência de que duas redes transportadoras deveriam ser unidas. Graças a Promodel pudemos economizar US$ 193 mil."

Sobre a empresa

Michelin é uma empresa centenária com 82 indústrias em 19 países, os quais produzem diariamente 785.000 pneus, 83.000 tubos, 65.000 mapas e guias turísticos. Emprega 122.000 pessoas e responde por 18,6 % do mercado mundial de pneus. A Michelin possui 3 indústrias no Brasil, juntamente com um centro de tecnologia e testes. Em nosso país, dispões de 2 áreas de plantio de seringais. Pneus são produtos complexos. Eles são compostos de 37 componentes manufaturados e 200 materiais diferentes. A Michelin produz uma grande variedade de produtos: desde pneus para bicicletas até pneus para tratores. Ela faz parte de um mercado muito competitivo, com três grandes players : Michelin Goodyear e Bridgestone.

Objetivos e escopo

Depois de adquirir uma nova linha de prensas, fazia-se necessário avaliar se o sistema transportador de resfriamento poderia assimilar o aumento da produção sem aumentar a temperatura dos pneus, tendo em vista as dificuldades de se manusear um pneu sem luvas na inspeção final.

A simulação mostrou as melhorias que poderiam ser obtidas e a solução adotada balanceou o fluxo do transportador de resfriamento através de uma pequena modificação no projeto original, o qual atendeu os requisitos de temperatura com o custo de US$ 7 mil, economizando os US$ 200 mil que seriam normalmente gastos num projeto convencional de resfriamento.

O Processo

A primeira etapa na produção de um pneu é a preparação. Nesta etapa existem dois componentes importantes: cabos e arames. Da preparação, os dois materiais vão para a fabricação. Nesta etapa, os dois materiais são unidos em camadas e daí seguem para as prensas de vulcanização, na qual atingem altas temperaturas. Da vulcanização, eles seguem então para a inspeção final. A temperatura do pneu na vulcanização é de 300 graus F e deve esfriar até 113 graus F. O transportador de resfriamento deve reduzir esta temperatura em 90 minutos. Nós usamos simulação para ver como as esteiras transportadoras poderiam suportar o aumento na produção, preservando o esfriamento da temperatura para a inspeção final. O motivo pelo qual os pneus devem esfriar até um certo valor, se deve ao fato de que na inspeção final os operários não podem usar luvas, pois não se trata apenas de uma inspeção visual mas também uma inspeção física.

Resultados e Ganhos

Reduza ou aumente a velocidade das esteiras transportadoras e veja o que acontece. Mude a temperatura no transportador e veja o que acontece. Visualize a animação gráfica. Teste todas as possibilidades sem perturbar a produção. A simulação permitiu que eu encontrasse uma solução simples. Com ela, eu poderia balancear o fluxo nos circuitos e aliviar os problemas de produção. A animação gráfica foi essencial por viabilizar que eu encontrasse esta solução. Eu equilibrei o fluxo entre os três novos transportadores, unindo dois transportadores entre si. Agora o fluxo encontra-se balanceado e com temperaturas aceitáveis.

Quando eu comuniquei minha idéia aos gerentes, eles não custaram a acreditar que seria uma boa solução. A simulação permitiu que eu os convencesse do fato de que nós poderíamos realmente unir os dois transportadores. O custo para conectar os dois circuitos era de apenas US$ 7 mil. Através do uso de simulação, pudemos economizar os US$ 200 mil que seriam gastos para implementar um novo sistema de resfriamento dos pneus.