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  Case Klabin

  Cómo Kablin organizó la logística de su mayor fábrica de sacos industriales, apoyada en tecnologías de punto.

  Marcelo Farias – Coordenador de Logística

Acerca de la empresa

• Mayor productora y exportadora de papeles de Brasil
• Líder en los mercados de papeles y cartones para embalajes, embalajes de cartón ondulado y sacos industriales, también produce y comercializa madera en troncos
• Organizada en unidades de negocios – Florestal, Papeles, Papel Cartón, Kraftliner, Embalajes de cartón ondulado y Sacos Industriales

Objetivos y alcance del proyecto

Objetivo:

Belge desarrolló un proyecto de consultoría logística con los siguientes objetivos:

• Proposición de alternativas para el atendimiento de la demanda considerando las proyecciones de los próximos 5 años
• Identificación de cuellos de botella y restricciones del proceso de transporte
• Reducción de los costos logísticos, averías, perdidas de material y riesgo de accidentes
• Aumento de la productividad

Desafios:

• Operar con 1000.000 MIL de sacos por mes en la unidad de Lages I
• Eliminar la dependencia de Lages II y de subcontratación para almacenaje de materiales
• Falta de capacidad de almacenaje y de operación en Lages I

Causas:

• Grandes distancias recorridas por los materiales
• Cruzamiento de flujos
• Tiempo elevado en la búsqueda de materiales
• Alta tasa de bloqueo de materiales

Desarrollo

Desarrollo El estudio fue dividido en dos etapas: fue realizado un análisis del estado AS IS, y posteriormente un análisis del estado TO BE.

Análisis AS IS:

La primera etapa contempló el entendimiento detallado de la operación actual de la unidad de Lages. Aspectos como características de los materiales, perfil del inventario, rotación de los productos y volúmenes transportados fueron levantados con el fin de tener condiciones de elaboración de propuestas de layout, estructuras de almacenamiento, equipos de transporte, entre otros.

Análisis TO BE:

En la segunda etapa, con base en los datos colectados del análisis AS IS, fue realizado un estudio de los flujos de transporte de materiales donde fueron propuestas diversas alternativas de layout con base en las áreas que poseían mayor sinergia.

Simulación:

Una vez escogido el mejor layout, este fue estudiado con la tecnología de simulación dinámica, ProModel, donde toda la planta fue simulada.
Aspectos como variabilidad e interdependencia fueron considerados en este estudio, resultando en un análisis mucho más acertado.

Resultados y Logros

A través del estudio se consiguió:

• Disminuir las distancias recorridas por los operadores y equipos de transporte a través del desarrollo de un nuevo layout
• Determinar el mejor posicionamiento de los materiales en el inventario con base en la rotación de los productos
• Determinar las mejores estructuras de almacenaje para cada tipo de material
• Detallar el plan de inversiones necesario para los próximos 5 años
• Dimensionar los recursos envueltos en los procesos.