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Case Klabin

Case Klabin

Como a Klabin organizou a logística da sua maior fábrica de sacos industriais, apoiada em tecnologias de ponta.

por Marcelo Farias – Coordenador de Logística

Sobre a empresa

  • Maior produtora e exportadora de papéis do Brasil;
  • Líder nos mercados de papéis e cartões para embalagens, embalagens de papelão ondulado e sacos industriais, também produz e comercializa madeira em toras;
  • Organizada em unidades de negócios – Florestal, Papéis, Papel cartão, Kraftliner, Embalagens de Papelão Ondulado e Sacos Industriais.
Success Case - Klabin

Objetivos e escopo

Objetivo:

A Belge desenvolveu um projeto de consultoria logística com os seguintes objetivos:

  • Proposição de alternativas para o atendimento da demanda considerando as projeções dos próximos 5 anos;
  • Identificação de gargalos e restrições do processo de transporte;
  • Redução dos custos logísticos, avarias, perdas de material e riscos de acidentes;
  • Aumento da produtividade.

Desafios:

  • Operar com 100.000 MIL de sacos por mês na unidade de Lages I;
  • Eliminar a dependência de Lages II e de Terceiro para estocagem de materiais;
  • Falta de Capacidade de Armazenagem e de Operação em Lages I.

Causas:

  • Grandes distâncias percorridas pelos materiais;
  • Cruzamentos de fluxos;
  • Tempo elevado na procura de materiais.

Desenvolvimento

O estudo foi dividido em duas etapas: primeiramente foi realizada uma análise do estado AS IS, e posteriormente uma análise do estado TO BE.

Análise AS IS:

A primeira etapa contemplou o entendimento detalhado da operação atual da Unidade de Lajes. Aspectos como características dos materiais, perfil do estoque, giro dos produtos e volumes movimentados foram levantados a fim de ter condições de elaboração de propostas de layout, estruturas de armazenamento, equipamentos de movimentação, entre outros.

Figura 1 - Análise As Is
Figura 1 - Análise As Is

Análise TO BE:

Na segunda etapa, com base nos dados colhidos da análise AS IS, foi feito um estudo dos fluxos de movimentação de materiais onde foram propostas diversas alternativas de layout com base nas áreas que possuíam maior sinergia.

Figura 2 - Análise To Be
Figura 2 - Análise To Be

Simulação:

Uma vez escolhido o melhor layout, este foi estudado com a tecnologia de simulação dinâmica, o ProModel, onde toda a planta foi simulada. Aspectos como variabilidade e interdependência puderam ser considerados neste estudo, resultando em uma análise muito mais apurada.

Resultados e Ganhos

Através do estudo conseguiu-se:

  • Diminuir as distâncias percorridas pelos operadores e equipamentos de movimentação através do desenvolvimento de um novo layout;
  • Determinar o melhor posicionamento dos materiais no estoque com base no giro dos produtos;
  • Determinar as melhores estruturas de armazenagem para cada tipo de material;
  • Detalhar o plano de investimento necessário para os próximos 5 anos;
  • Dimensionar os recursos envolvidos nos processos.