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  Case Coca-Cola / Brasal

  Planeación Logística de la Expansión del CD
  de Coca-Cola Brasal – DF

  por Juliano Sonza - Gerente de Ingeniería Logística (Brasal)

Destaque

“Fue observado que era posible aumentar en 21% la capacidad de almacenaje a través de un mejor aprovechamiento de las áreas”.

“Reducción de 26% en el tiempo de atención e de 6% en el tiempo de montaje de pallets de picking”.

Sobre la Empresa

Brasal fue fundada en la década de 60 en Brasilia. Desde entonces, ella se consolidó como un de los más grandes grupos empresariales de región centro-oeste, tornándose una fuerza económica de esa región. Brasal fue incorporada por la empresa en 1989 y representa Coca-Cola y Femsa con la producción, venta y distribución de sus productos en: Distrito Federal; sudeste y nordeste de Goiás; noroeste de Minas e Sul de Tocantins.

Alcance del Proyecto

Belge desarrollo un estudio logístico utilizando la tecnología de simulación CDSim/ProModel para planear la expansión de CD (Centro de Distribución) de Coca-Cola de Distrito Federal y sugirió una nueva forma de operación del site.

Desarrollo

El estudio fue dividido en dos etapas: primeramente un análisis previo del layout y posteriormente desarrollo de un modelo de simulación.

El estudio de layout consideró, además del área ya existente de la operación de Brasal, la nueva área de ampliación del CD. En el análisis realizado por Belge, logró un aumento en 21% la capacidad de almacenaje de la nueva área de ampliación, a través de un mejor aprovechamiento de esta. A partir de este análisis, fue propuesta una nueva táctica operacional visando optimizar los flujos y movimientos del almacén.

Utilizando las tecnologías CDSim y ProModel fue desarrollado un modelo de simulación para evaluar
esta nueva operación. En este modelo fueron considerados los siguientes ítems:

• Fábrica: sus líneas de producción;
• Recibimiento de producto: transferencia y reventa;
• Expedición: vehículos de rota, auto-servicio, transferencia y distribuidores;
• Operaciones de reverso: vehículos de rota, mercado, transferencia y distribuidores;
• Picking: montaje de pallets mistos, suministro;
• Almacén de producto: área nueva y área existente;
• Restricciones de operación: turnos, quiebras, FEFO, etc.

Resultados y Logros

A través del estudio, logró:

• Verificar el mejor aprovechamiento de las áreas del CD y identificar el mejor layout (aumento de 21% en la capacidad de almacenaje de la nueva área de ampliación);
• Perfeccionar los flujos desde la salida de las líneas de producción, almacenaje picking y expedición (reducción de 26% en el tiempo de atención y de 6% en el tiempo de montaje de pallets del picking);
• Determinar la mejor estrategia de operación (espacio secuencial de operaciones);
• Dimensionar y balancear los recursos involucrados en los procesos;
• Vislumbrar la posibilidad de estructurar un área específica para estoque de productos de bajo y medio giro. Culminó en el proyecto de “verticalización” (en el local dimensionado en la simulación) para una estructura de drive-in, proyecto que fue implantado y finalizado en Febrero de 2011.