FIAT reduce su inventario en proceso (WIP) en 45% a través del uso de Simulación

Por A.Hande Enez, Ingeniero Industrial, Fiat

En la vida real es muy difícil manipular el sistema de manufactura de acuerdo con diferentes estrategias de producción. Simulación fue usada para este estudio por ser la herramienta más adecuada para ayudarnos a entender las causas de los cambios en las variables de los sistemas cobre el WIP. El propósito fue el de entender el comportamiento del sistema y evaluar varias estrategias para reducir el WIP.

El Problema

El objetivo de los estudios fue la disminución del WIP excedente en la fábrica. El análisis del sistema permitió detectar las causas más importantes del WIP excedente. Tales causas pueden ser resumidas en:

• Lotes de gran tamaño
• Tiempos largos de set-up
• Tiempos largos de ciclo
• Programación ineficaz de la producción
• Ruptura de máquinas
• Algunas actividades de operadores no estaba agregando valor al producto

La Solución

Primeramente un modelo del sistema vigente fue construido.

Las razones para el exceso de WIP en la fábrica fueron analizadas e identificadas. Después de eso el abordaje para resolver el problema fue desarrollado. Testeando los resultados de los cambios en las variables, se alcanzarán los mejores niveles de inventario.

ProModel fue usado para conocer mejor las relaciones entre las diversas variables. Ejecutando experimentos de los escenarios, conseguimos establecer las reglas para mejorar el rendimiento del sistema productivo. Asi, adquirimos una comprensión de la relación entre el WIP, los lead-times, el tamaño de lotes, los tiempos de set-up y otros.

Manteniendo las restricciones tecnológicas, la herramienta más importante para aumentar la productividad de la fábrica surgió a través del establecimiento de reglas para la producción.

La propuesta para disminuir el WIP fue dividida en dos grupos:

• Programación
• Tecnología

Las recomendaciones de la programación incluirían:

• Creación de métodos para dimensionar lotes
• Sistema de empuje de material en el sistema (el número de piezas entrando en el sistema debería ser igual al número requerido en la salida).
• Monitoreo y reducción de los lead times a través de la eliminación de los desperdicios.
• Asignación de operadores y de máquinas de acuerdo a la prioridad de los trabajos.
• Aumento en el número de operadores capaz de ejecutar múltiples tareas.

Las recomendaciones tecnológicas incluirían:

• reducción de los tiempos de set-up
• automatización de las máquinas cuando sea posible
• optimización del lay-out
• mantenimiento preventivo y productivo.

La Solución

Como resultado de la simulación, se tuvo una reducción media del 48% en el WIP de la fábrica. La mayor parte de esta mejoría fue obtenida a través de la aplicación de reglas de programación, y el restante fue obtenido con mejoras tecnológicas.

Como resultado de la mejoría, el costo del material fue reducido en la misma proporción. Apenas con la implementación de las reglas de programación, se obtuvo una ganancia del 14%.

Este estudio trajo a flote la importancia de la formación de lotes unitarios en el flujo, en vez de producir lotes mayores que se reflejan en el exceso del WIP. Minimizar el WIP se refleja en el reconocimiento de todos los desperdicios y anormalidades en el sistema, pues el WIP camufla las actividades que no agregan valor. Esto también facilita el control de calidad, haciendo que el proceso completo sea observable.

La comunicación también mejoró, tanto entre los operadores, como entre estos y sus líderes. Esta mejoría fue el resultado de las discusiones sobre las sugerencias de todos.

Los resultados más importante del proyecto fueron:

• Reducción del espacio ocupado
• Mejores reglas de programación
• Reducción del costo en el WIP
• Reducción de lead times

El paso siguiente es incrementar el uso de la herramienta de simulación en estudios que vean la mejoría de la productividad. Actualmente ya se iniciaron dos nuevos proyectos en TOFAS-Fiat.